关键词：仿形车床；导轨压板；易损件；刨削；更换

　　1　前言

　　由于C7220仿形车床下切刀架的压板是易损件，容易磨损，维修、更换频繁，从而影响生产，所以对其进行了改造，改造后经过实践检验，延长了压板的使用寿命，降低了损耗。2机床特性通常C7220多刀半自动车床的刀架是用液压驱动，电器和液压控制，适用于200mm以内的盘类零件的大中批量粗加工和半精加工，加工尺寸精度不低于IT8级，粗糙度Ra3.2μm。车床由床身、主轴箱、前刀架、后刀架（又称下切刀架，见图1）、液压及电气系统组成，床身兼作液压油箱，主轴箱采用交换齿轮变速，前后刀架结构都装有镶钢导轨，液压系统采用集成块装置，电气部分采用继电器接触控制系统，前后刀架的快速工进，均采用调速阀控制，前后刀架结构相同，镶钢导轨与压板进行滑动接触，前后刀架做纵向横向直线往复运动。下切刀架导轨与压板间隙如图2所示。为了保证刀架在刀具反切时具有较好的刚性，当导轨面A间隙过大时，可磨压板C及E面来调整，当导轨面B间隙过大时，可磨压板C及D面来调整。因为导轨与压板在工作中，每加工一个工件，都要进行一次往复运动，因此，压板与导轨的接触面易产生磨损、拉毛，甚至出现沟状磨损。针对以上问题，对压板进行改进。

　　3　改进及分析

　　C7220导轨压板结构如图3所示。因为机床的镶钢导轨多为轴承钢GCr15材料加工，经过淬火，硬度达55~65HRC，而压板多为45^#钢加工而成，因此硬度相对较低，所以压板容易磨损、拉伤，维修更换压板频繁，加工压板的频率很高，而压板加工时铇削量大，角度及槽要求精度较高，锻造材料的周期及加工的工序很多，所以加工的过程复杂，周期长，有时会影响到工件的加工和进度，因此对废弃的压板进行铇削来加以利用，以缩短加工周期，保证生产。首先对刀板的磨损面进行铇削，铇光后，把侧面及底面都重新磨削，表面粗糙度达Ra0.4，因为尺寸的变化，螺孔的位置也相应发生了变化，所以把底面螺孔加大达到可调整，再去除掉角度面及高度面上多余的尺寸，以达到和镶钢导轨无间隙配合。多次试制后发现，不好掌握配合的间隙，且需要多次拆卸，维修的过程复杂，而且压板多次铇削、平磨后，底面及侧面导轨接触面的尺寸越来越小，不能够多次利用，所以没有达到节约大量资金、减少维修的问题。

 

　　经过不断的研究和试验，又对压板进行了大胆的改造利用。因为侧面的导轨接触面受力较大，磨损更严重，而更换压板，加工周期长，材料消耗大，维修又不方便，所以针对这一现象，采用在压板的侧面加上镶条，利用可互换镶条来延长压板寿命的方法。压板侧面加镶条结构如图4所示。为了达到刚性要求，镶在侧面的镶条厚度要在8~10mm以上，这就需要把压板上多余的材料切下，把镶条用粘结剂粘结，粘接的作用在于：一是让镶条更加牢固，二是填充加工过程中产生的缝隙，以保证精度，再用沉头螺钉加固，经过磨削加工后，既能保证尺寸精度又能保证表面精度，而且不用再多次进行间隙的调整，既节省了维修的繁杂过程，又节约了材料和人力，压板的镶条可多次互换，经过多次的使用，寿命大大的提高了。但是由于日产高，频繁的往复直线运动，使压板的维修率仍然很高，维修装卸刀架结构，安装调试仍然非常频繁，造成很多的不便。

 

　　经过不断的研究和试制，又大胆地把镶条的材料改为表面比较耐磨的球墨铸铁（可利用报废的镶条），铇磨加工后，又铣出了油沟，用来减小摩擦系数，经过这样改造后，磨损的周期大大降低，维修的次数也减少了。维修的工艺过程如下：（1）铇工：按要求刨出所利用压板侧面镶条位置。（2）铇工：刨铸铁镶条。（3）钳工：钳工钻孔，粘好，铰丝，把紧镶条。（4）平磨：磨好接触滑动面。

　　4　结束语