0　引言
小型薄壁零件在数控车上加工时，粗加工与精细化加工分开进行，在完成粗加工后进行精细化加工。但粗加工时会出现切削量大、应力大等情况，直接造成后续精细化加工出现变形、尺寸不合理等情况。因此，需要做好工艺分析工作，改善传统加工工艺的不足，提高小型薄壁轴承套类零件的加工质量。

　　1　小型薄壁轴承套类零件加工的难点分析
小型薄壁轴承套类零件选择强度高的硬铝材料，完成加工后需要利用放大镜放大10倍进行检查，确保零件表面不出现划痕。小型薄壁零件整体尺寸较小，利用夹子难以操作，且夹紧操作时又容易出现形变。综合分析可以发现，小型薄壁轴承套类零件加工的难点体现在以下方面：
（1）零件装夹操作时容易变形，难以控制零件壁的厚度。结合小型薄壁零件设计图纸与技术要求，加工设计时要重点关注尺寸的精准度、定位的精确性、加工工艺的选择等，结合具体方式选择合适工艺。
（2）小型薄壁零件加工精确度会受到切削热的影响，车削加工时会产生热量，使得金属材料发生变形。
数控车床本身主要用于加工回转类零件，常见的包括轴类或盘类复杂零件，呈现出内外圆锥面或内外圆柱面回转等。如图1所示，由3个零部件构成典型配件。整体结构并不复杂，但需要在短时间内保质保量地完成，要求技术人员全面掌握数控车床的性能与操作技巧，制定合适的加工方案。

　　2　小型薄壁轴承套类零件加工工艺的准备
2.1全面分析零件图样
（1）图形分析要点。加工轴类零件可以分成两个重要内容，即保证尺寸精确度与表面粗糙度。如图1所示零件分成三部分，零件图形看似简单，但内部包括几个部分：外端面、锥面、椭圆等，要求技术人员有娴熟的操作技巧，才能顺利完成零部件加工。

　　（2）零件尺寸分析。分析所得的尺寸要在数控车床加工前编程成具体尺寸，计算编程尺寸方式：基本尺寸＋（上偏差＋下偏差）/2，通过计算可以得出所需的编程尺寸。图2已经标注出零部件1的重要尺寸数据，通过计算得出最大外圆直径编程尺寸，为方便计算取近似值φ=59.99。利用编程尺寸计算得出其余尺寸。

 

　　2.2零件装夹注意事项
2.2.1加工零部件1
对3个组成部件进行分析，可以发现零部件1和零部件3存在共同问题。完成零件1左半边或右半边加工时，余下的另一部分就无法装夹。实际操作时完成左侧椭圆面加工后，已经没有装夹右半部分的位置。实际加工时要利用辅助夹具完成零部件1和零部件3的加工。需要提前加工零部件1的右半侧与零部件3的内轮廓。将零部件3的内螺纹作为装夹的辅助夹具，实现3个零部件的装配。
2.2.2加工零部件3
上面已经介绍过零部件3的加工，完成工件内轮廓的加工，并将其作为零部件1的夹具。完成内螺纹加工后，直接利用螺纹配合的方式完成零部件3椭圆部分的加工。
2.2.3零部件2的加工
零部件2是3个零件中加工难度最大的一部分，为了提高加工精准度，需要选择“一夹一顶”的装夹方式完成零部件2的加工。

　　3　小型薄壁轴承套类零件加工工艺要点分析
3.1选择合适的刀具
依据加工要求选择合适的加工刀具，以零部件2为例分析加工大圆弧面的措施。通过分析已经标注出的数据可以准确判断加工时要使用的钻头，即φ2.5㎜B型中心钻与φ17.5㎜B型麻花钻。为了避免加工时刀具直接接触到工件，选择外圆尖刀时要综合考虑选择72.5°的刀具。
3.2选择合适的量具
量具选择过程较为简单，只要满足最大测量需求并且满足零件加工精确度要求即可。
3.3工件具体加工
（1）切断毛坯。毛坯切断的方法主要有两种，即排切法与直切法。要根据工件加工的具体情况选择合适的切断毛坯的方法。
（2）加工椭圆。加工椭圆时要用到宏程序，不同型号的数控车床使用的G指令方法不同。
3.4零部件加工顺序
组合型器件顺利加工的关键就在于加工顺序的先后性，明确加工顺序可以降低原材料的使用数量，节省后期刀具装夹耗费的时间，提高加工效率，提升加工效益。因此，任何一个零部件在具体加工前都要先确定先后顺序，只有保证加工顺序的合理性，才能将加工成本降到最低，提升加工企业的经济效益。

　　4　结语
本文通过分析数控车加工小型薄壁轴承套类零件的工艺，探讨了影响加工精准度的因素，并联系具体零件加工工艺，提出了提升零件加工质量的措施，可以为类似研究提供借鉴，提高我国小型薄壁轴承套类零件加工工艺的水平。