主轴采用两点支撑，主轴前端采用双列圆柱滚子轴承和双列圆柱滚子轴承组合支撑，通过锁定螺母调整轴承间隙。主轴后端采用双列圆柱滚子轴承支撑，通过两个锁定螺母调整游隙。主轴端部短锥用于工装夹具的定位，并通过端面键传递扭矩。主轴传动通过多楔带轮经花键法兰盘传递到主轴，以消除带轮对主轴的径向张紧力，提高主轴刚度。
2、装配中的主要问题分析

　　由于在实验装配阶段没有找到一种有效的主轴部件装配方法，完全凭以前装配机床的经验和感觉进行装配，导致装配出来的主轴精度达不到设计要求，主轴运转噪声很大，严重影响机床精度，轴承的使用寿命也大大缩短。
通过对主轴装配工艺的分析，发现两个主要问题：
（1）主轴轴承间隙的调整全凭经验，没有进行必要的测量，造成装配结果不可控。
（2）主轴装配过程中没有考虑主轴及轴承制造精度的误差。
3、主要解决措施

　　主轴结构图如图2所示。由于主轴轴承采用的是双列短圆柱滚子轴承，该轴承内圈的内孔带有锥度，它与主轴上的锥面相结合，其调整的最理想状况为内圈随着被涨大，把轴承外圈涨紧在短圆柱上，使它刚刚不因本身重力而下来，但又能灵活地转动为止。根据故障分析，问题主要出现在主轴轴承隔套的调整方面。

　　之前的调整方法是在调整隔套时，轴承安装后涨紧程度全凭经验，没有进行必要的检测，装配的结果就是精度达不到要求。
改进后的装配工艺方法如下：
（1）清洗主轴轴承，并将清洗槽按粗洗和精洗分开。
（2）测量各配合件尺寸并做记录。主要测量主轴套筒前、后两孔内径尺寸，两双列圆柱滚子轴承的外圈尺寸。通过预紧保证轴承与套筒孔配合过盈量0.005mm。
（3）检查主轴前、后轴承1∶12锥面接触情况，涂色检查，要求接触面不小于75%，且靠近大端；旋上锁定螺母，检查螺母工作面，跳动在0.01mm内。测出主轴前、后轴承1∶12锥面径圆跳动最大的位置，并做标识，如图3所示。

　　（4）测量轴承的外圈宽度D、F，主轴套筒内孔的深度H，隔套的宽度E。配磨前端盖2的外圈压紧量h，保证（D+E+F+h）－H=0.08～0.10mm，如图4所示。

　　（5）清洗主轴8，将双列圆柱滚子轴承3、隔套1、双向推力角接触球轴承5装入主轴，然后装入垫圈6，旋上锁定螺母7，用勾头扳手逐渐旋紧；旋转勾头扳手的同时，用手托住双列圆柱滚子轴承3的外圈，同时旋转外圈继续旋紧锁定螺母7，直至旋转双列圆柱滚子轴承3时有一定的受力，且松开手后轴承外圈不下坠；同时测量涨紧后的双列圆柱滚子轴承3的外圈尺寸，通过与先前测量的轴承孔的尺寸比较，保证安装到轴承孔后，过盈量为0.005mm。

　　（6）用块规测量主轴轴颈端面与轴承之间的间隙H，圆周方向等分至少测量4个位置，取4次测量值的平均值，记下平均值。

　　（7）修磨隔套1，厚度尺寸比测量的H值的平均值小0.08～0.10mm。按装配图，顺序安装隔套1、前端盖2、双列圆柱滚子轴承3、隔套4、双向推力角接触球轴承5、垫圈6、锁定螺母7，锁紧锁定螺母。
（8）主轴与后端轴承的装配。后端轴承的测量、调整、装配方法与装配前端轴承相同。旋上螺母，检查螺母工作面，跳动在0.01mm内。按装配前轴承的方法，调整好隔套5，固定锁定螺母9、12。
（9）按装配图组装主轴上其他零件后，主轴套筒去毛刺、清洗，加热至80～85℃，主轴套筒大端向上垂直放置于圆周均布的几块高度相对一致垫块上。将组装后的主轴组件装入主轴套筒，再装入后轴承的外圈。在装入过程中，隔套4的外圆应与双列圆柱滚子轴承3的外圆平齐，而且不允许用重物敲击，强行装入主轴套筒内。只允许用铜棒轻轻敲击，且圆周均匀受力。均匀交叉拧紧前端盖2的安装螺钉。
（10）按装配图，顺序安装垫圈10、双列圆柱滚子轴承内圈11、锁定螺母12。在组装过程中，在各个球、滚柱之间均匀地填充高级润滑脂。用手转动轴承，使润滑脂均匀地进入滚道面、保持架内径部、各个球之间、引导面等各处。
（11）组装后的组件放倒在V形铁上，预紧后轴承锁定螺母12，边旋转锁定螺母边旋转主轴，直至双列圆柱滚子轴承11的外圈处于涨紧状态且外圈靠牢在台阶上，锁紧锁定螺母12。
（12）按装配关系，依次按顺序装上皮带轮组件及回转油缸组件。
（13）检查主轴的旋转精度、轴向跳动和轴向刚度，如达不到目标精度，调整前、后端锁定螺母，直至符合精度要求。

　　（14）采用推力静刚度法测量主轴的轴向刚度沿主轴轴方向加力1000N，轴向位移不超过5μm。

　　4、结论
通过对主轴装配工艺的改良，各项静态精度满足设计要求。实际运转测试并通过应用后反馈的信息，主轴运转良好、噪声低，加工零件质量稳定，机床精度保持性好。