数控精确性的提升，是现代制造生产设备设计者普遍关注的问题，传统的数控铣床在进行导轨加工的时候，多数是以人工加工的方式来推动的，往往难以保证实际精确度，由此生产高精度导轨，运用更加先进的技术，保证数控铣床导轨加工技术方案朝着有效的方向发展。本文站在这个维度，积极分析数控铣床导轨加工技术的相关问题。
　　
　　一、数控铣床导轨加工技术的重要性分析
　　当前工业生产自动加工设备中，数控铣床的使用率比较高，在各行各业中都有着广泛的使用，其优势集中体现在：适应性比较强，可以集合实际情况进行灵活化改造，由此可以满足很多生产需求。该设备的运作中，导轨是影响实际生产加工质量和效率的关键所在，但是从当前实际技术来看，此环节无论是三维坐标的计算，还是加工尺寸的控制，都成为影响实际设备精确性的重要因素。由此积极探析数控铣床导轨加工技术方案，巧妙的运用多种技术，使得导轨的运作质量朝着高效的方向发展，这对于切实发挥数控铣床导轨加工技术效能而言，是至关重要的。
　　二、数控铣床导轨加工技术实现路径
　　对于当前数控铣床导轨加工的过程进行探析，会发现实际导轨加工的过程，最为关键的就是实现导轨零件的控制，做好数控技术编程的管理，继而确定生产模拟格局的构建。下面我们结合实际情况来探讨数控铣床导轨加工技术的实现路径。
　　（一）实现导轨零件的分析
　　导轨零件的形态，尺寸，加工方法，操控方式等，确保其处于理想的状态，是切实发挥导轨零件效能的前提和基础。在此方面需要将焦点放在如下几个环节：其一，要实现待加工面物理属性的判定，导轨零件需要与待加工面进行接触，待加工面的物理属性分析，需要关注如下指标：最大拉应力，最大压应力。对于实际数值进行检验和校对，使得导轨零件的数据信息是完整可靠的，并且生成对应的数据信息表格，这是至关重要的步骤；其二，对于导轨的加工方式进行管控。在导轨零部件信息得到汇总之后，分析加工导轨的数控铣床，关注其加工条件，对于设备的加工能力进行探析，由此制定详细的导轨加工方案，明确在导轨加工的过程中数控铣床应该处于何种状态，确保实际生产条件与测量数据之间的吻合性；其三，做好导轨加工程序的有效编写，实现坐标系的界定，对于实际导轨加工而言，需要对于基准点进行界定，找到对应的基准面，在上述条件下，实现加工位置的敲定;其四，粗加工过程的管理和控制，导轨在进入运行状态之后，需要对于加工零件的表面进行处理，此时是粗处理的过程，往往可以获取到一个几何形状，该形状将会对于后期导轨加工的质量产生影响，为了确保实际精确性，往往会将CAM技术融入其中，妥善的做好实际的系统编程工作，以编程的方式实现精密设置，继而确保导轨加工的有效性；其五，选择有效的刀具，做好导轨加工工作。刀具的选择如果不合理，就可能影响到导轨零部件的完整性，继而使得工作效率产生不良影响。为了做好此方面的工作，应该坚持如下的基本原则：零件加工部分以及约束面的几何形态必须处于理想的状态。如果遇到难度比较高的零部件，此时可以先进行精确的计算工作，由此获取实际的尺寸和形状信息，在此基础上完成实际的加工工作，确保实际的零件质量。此时需要派遣专业素质高，经验丰富的操作人员去进行选择，否则就可能影响到实际刀具切割工作的有效性；其六，实现刀具轨迹的生成，需要发挥数控铣床的效能，此时就需要使用CAM技术，其可以帮助在加工面上界定外加力的方向，刀具的运行方式，并且在实际参数的辅助下，对于刀具的轨迹进行界定，这样就可以使得实际我们获取到安全平面的参数，进给速度的参数，这些都将影响到实际加工的精确度。
　　（二）实现数控编程，创设模拟加工环境
　　在实际铣床导轨加工的过程中，数控编程的有效性，加工环境的合理性，都将成为影响加工质量和效益的重要因素之一。在此方面需要将焦点放在如下环节：其一，实现工件的装夹和找正。在导轨对应位置垫上铜垫，使用定位压板来进行夹紧处理，避免出现加工过程中的应力变形。在找正的过程中，要在刀具上实现划针的粘贴，使用模拟刀具来进行找正操作;其二，实现工件的加工处理。找到铁层，对其进行外形处理，确定实际的转速和进给量，依照实际工艺需求，确定加工余量的范围。在经过粗加工处理之后，还需要进行焊接处理，接着进入到半精加工环节，做好工件测量工作，依照测量结果实现刀具补偿，由此使得加工进入到精确的状态，在此基础上完成加工，做好加工工件的测量工作，并且确定实际的余量，完成实际的加工环境创设工作。
　　三、结束语
　　数控铣床导轨加工技术方案的有效制定，是保证数控导轨切实发挥其精确性效能的关键所在，要积极结合实际需求，按照圖纸和规范的参数，来进行先进技术的使用，由此制定完善的铣床导轨加工技术方案，这样可以实现实际产品生产质量和效率的提升，使得实际的经济效益得到最大的体现。相信随着数控铣床导轨加工技术的不断成熟，其将会成为数控生产过程中的重要技术支撑。