C666车床主轴轴瓦磨损严重，间隙过大，旋转精度降低，发热严重.维修配件购买不到，我们分析主轴和箱体的实际空间，在保证其它零件不动的情况下，分析主轴的受力情况，选用滚动轴承A3182132和两盘推力轴承AB8136代替原来主轴的轴瓦，焊补主轴的轴颈部位，修理箱体最终把C666车床大修改进成功。

　　C666车床是我公司加工中心的一台主要大型设备，肩负着重要的生产任务，该车床主轴箱是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中的主轴是车床的关键部件，主轴运转的平稳性直接影响工件的加工精度，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。由于该设备使用年限过长，因此主轴轴瓦磨损严重，主轴箱内各传动部件间隙过大，主轴的旋转精度降低，导致在工作过程中主轴径向跳动过大无法保证工件的加工精度，另外在工作过程中主轴因磨损严重发热，容易使油箱内的油着火，造成一定的安全隐患。
　　C666车床是生产厂家已淘汰的产品，特别是主轴轴瓦等配件购买不到，再加上轴瓦刮研是手工作业，效率低，劳动强度大，非常困难。若该车床不改进的话将报废，损失了一定的加工能力，有些活件就必须外围，增加了公司的加工成本。因此我们从改造主轴结构入手，分析主轴和箱体的实际空间，在保证其它零件不变的情况下，分析主轴的受力情况，决定选用滚动轴承A3182132和两盘推力轴承AB8136代替原来主轴的轴瓦，C666主轴改进设计结构如图1所示。

 

　　为适应所选轴承安装尺寸的要求，需要将原来的主轴加粗进行焊补5~6毫米，对箱体进行镗孔。虽然焊量不大但要求非常高。为避免造成主轴焊接变形，和焊接后内部组织发生变化影响主轴的承载能力，我们利用热处理填充物将主轴轴孔填死，焊接前先对主轴进行预热，用E5016或E5015焊丝在轴承部位交替对称焊法，对轴颈部位表面进行四等分施焊，振动堆焊，电源电压为14～18伏，电流为130～170安。焊丝为直径1.4～1.6毫米的。施焊时，焊丝尖端不断地振动，使电路断开时产生自感电动势自感电动势，熔化焊丝，进行堆焊。轻轻用小锤震动主轴以防止变形释放焊接应力，在堆焊后一道焊道时融化前一条焊道的1/3~1/2宽度防止夹渣和未焊透等缺陷。焊完后进行低温退火缓慢冷却以彻底释放焊接应力保证主轴不变形。
　　为保证主轴加工后，前后轴颈的同轴度，加工有很大困难，由于主轴内孔和其它部位不需修复，按照原来的基准轴线主轴尾部轴颈处的轴线和前面顶尖孔的轴线为基准找正，并根据老师傅的加工经验成功解决了此问题，保证了主轴前后的同轴度误差；主轴箱体前部孔需要扩大为选用轴承的外径相适配，按照箱体后部的孔进行找正在0.01mm之内镗孔，保证了其同心度。
　　我们仔细将各个设计的加工件精密加工好后进行组装，组装的过程也比较复杂，首先将床头箱清理、擦拭干净，在箱体内刷上米黄色防锈漆，齿轮、轴等用煤油清理擦拭干净，按照组装图纸进行装配。装配并调整好齿轮、手柄、离合器、摩擦片、结合子等部位的位置间隙，然后进行空运转试车和负荷运转试车，分别车外圆200-300mm长、端面、内孔200-300mm长，测量外圆、内孔的直线度、圆跳动，端面的平面度；利用主轴顶尖、尾座顶尖架上量棒，用百分表来测量、调整床头、尾座高低对稍度，如此反复用工件试验验证改进效果，不符合要求就重新拆开分析原因，修研与之相关的工件直到达到车床要求的精度为止，直至将床身调整好为止。经此次改进，C666车床车套类零件时，内孔Φ200mm径向跳动保持在0.02-0.03mm，符合标准和使用要求，大大提高了车床的加工精度，卡盘的盘动也变的轻松许多，不在有发热现象消除了安全隐患，最终把C666车床大修改进成功