切削液最主要的性能是：冷却、润滑、防锈、清洗等，这些性能是靠不同作用的添加剂实现的，有的是起到润滑作用，有的是起到防锈作用，还有的起杀菌抑菌作用，有的起消除泡沫的作用。

以上几种添加剂虽然很重要，但它们当中的很多成分是油相的，脾气很大，有的是彼此不相溶，有的是不溶于水。而新购进的切削液浓缩液，是必须要兑水使用的。

因此我们要特别介绍下面的添加剂，没有它，乳液型浓缩液很难与水乳化成稳定的切削液，切削液的一切性能都会变成浮云，它就叫“乳化剂”。乳化剂的作用是让那些彼此难溶或难溶于水的成分，能够像牛奶一样“水乳相融”。各种添加剂均匀稳定的分布在切削液中，形成我们需要的可以任意稀释的切削液。

导轨油也要有很好的润滑性能、防锈性能、抗磨性能（也就是重载情况下，润滑油膜不被挤干压破的性能），还有一个很重要的性能，就是抗乳化性能。

一个要乳化，一个要抗乳化。

当切削液遇见导轨油，导轨油中的有效成分，被切削液中的乳化液乳化掉，导轨面临着无防护、无润滑、无防锈的“三无状态”，怎么办？

现代机加工车间里，导轨油的选择至关重要。导轨油能对机械加工的精度和金属加工液的使用寿命产生影响，并进而直接影响到机床的生产效率。理想的导轨油不仅需要具有出色的摩擦控制性，还应和金属加工过程中常用的水溶性切削液之间保持着卓越的可分离性。若选择的导轨油与切削液无法实现完全分离，导轨油将会乳化，或切削液性能会变差，这是导致现代机床导轨锈蚀和导轨润滑效果不佳的两大诱因。

对于机加工来说，导轨油遇见切削液，只有一个使命，让他们“离”！

因此，选择导轨油和切削液时，应当对两者的可分离性进行有效的评估和检验。正确评估及衡量两者的可分离性，能够避免在实际的加工过程中造成损失，这对机械加工设备的精确运转，无疑有着举足轻重的作用。

抗乳化试验：试验对导轨油污染切削液的现象进行模拟。试验中，在容器内注入90毫升的切削液和10毫升的导轨油，将它们垂直搅拌15秒，再在16小时的时候观察容器内液体的状况，并测量容器内顶部、中部、底部三段液体的溶剂（以毫升为单位）：分离出来的导轨油（顶部）、“混合物”以及分离后的切削液（底部）。如记录的测试结果为90/0/10（90毫升切削液，0毫升混合物，10毫升导轨油），这表明油和切削液实现“完全分离”；若结果为98/2/0（98毫升切削液，2毫升混合物，0毫升导轨油），便意味着乳化反应发生，切削液和导轨油没有很好地分离。

切削液可分离性试验：这一实验对水溶性切削液污染导轨油的现象进行模拟。以80/20的比例，将导轨油分别与各种常规切削液混合，导轨油8毫升，切削液2毫升。以1500rpm的转速将混合物搅拌1分钟，再在1小时、1天、7天后分别目测混合物的状态。根据以下标准对混合物的状态进行1-6级评分：

1=完全分离

2=部分分离

3=油+中间混合物

4=油+中间混合物（+切削液）

5=中间混合物+切削液

6=全部为中间混合物

当然，确定了导轨油和切削液的分离性也并不意味着一劳永逸。在设备的运转过程中，仍有许多不可控的因素对导轨油和切削液的性能表现产生影响，这些同样不能忽视。日常的维护和保养工作也是确保车间高效运行的关键因素之一。

良好的维护：除了导轨油，其他的机床润滑油，如液压油、齿轮油等也会造成污染。因此，定期的维护必不可少，以防范因切削液接触不同的机床用油而引起的污染，防止厌氧细菌在切削液内增生，继而保持切削液的良好性能，延长其使用寿命，并减少异味的产生。

切削液性能监测：使用折光仪定期监测切削液的浓度，在正常情况下，折光仪上将出现一条鲜明的细线。但是如果切削液里含有较多乳化后的导轨油，折光仪上的细线就会变的模糊，这便意味着浮油的含量比较高。或者，可通过滴定法测量切削液的浓度，然后将结果与新鲜切削液的浓度相比，也能得出浮油乳化程度。

去除浮油：许多现代机床都已配备自动浮油分离器，或者可为设备单独添置浮油分离器。在大型系统中，一般采用过滤器和离心机来去除浮油及其他污染物。此外，还可以采用工业真空清洁器等工具进行手工去除浮油。