国外机械行业的轴承热处理方法摘要：佳能研制出可迅速显示图像传感器高精度公差的磨削加工工业机器人在机床上应用前景广阔UG/Fixed-Axis Milling固定轴-铣削常用轧机轴承的配置型式 　艾默生力推两款工控新品SK和EC10亮相上海推广会完成复杂钣金件的最佳组合机床虚拟柔性制造系统仿真研究变频器在车床主轴控制系统中的应用哈尔滨电站设备集团公司造出国内首批重型燃气轮机市场需求旺盛行业整顿先行机床业面临拐点轴类零件5的数控车床加工源程序可高效切削加工大型卡车发动机的卧式加工中心数控铣床与铣削加工双螺杆泵的选型要点镁合金TIG焊工艺鹤山机械化插秧实现零突破线切割加工中电极丝的选用[很全]Iscar高效铣刀NTN开发机床用超高速精密轴承处理方法行业机械国外轴承表面提高组织工艺3.贝氏体等温淬火3.1贝氏体淬火组织力学性能高碳铬轴承钢经贝氏体淬火组织贝氏体马氏体残余碳化物组成贝氏体不规则相交过饱和结构分布轴成粒状杆状碳化物空间形态凸透镜结构缠结现有孪晶结构贝氏体数量形态工艺条件不同各异淬火温度升高贝氏体.

　3生产应用

　　3.1应用效果

　　BL组织的突出特点是冲击韧性、断裂韧性、耐磨性、尺寸稳定性好，表面残余应力为压应力。因此适用于装配过盈量大、服役条件差的轴承，如承受大冲击负荷的铁路、轧机、起重机等轴承，润滑条件不良的矿山运输机械或矿山装卸系统、煤矿用轴承等。高碳铬轴承钢BL等温淬火工艺已在铁路、轧机轴承上得到成功应用，取得了较好效果。

　　(1)扩大了GCr15钢应用范围，一般地GCr15钢M淬火时套圈有效壁厚在12mm以下，但BL淬火时由于硝盐冷却能力强，若采用搅拌、串动、加水等措施，套圈有效壁厚可扩大至28mm左右。

　　(2)硬度稳定、均匀性好:由于BL转变是一个缓慢过程，一般GCr15钢需4h，GCr18Mo钢需5h，套圈在硝盐中长时间等温，表面心部组织转变几乎同时进行，因此硬度稳定、均匀性好，一般GCr15钢BL淬火后硬度在59～61HRC,均匀性≤1HRC，不象M淬火时套圈壁厚稍大一些就出现硬度低、软点、均匀性差等问题。

　　(3)减少淬火、磨削裂纹:在铁路、轧机轴承生产中，由于套圈尺寸大、重量重，油淬火时M组织脆性大，为使淬火后获得高硬度常采取强冷却措施，结果导致淬火微裂纹；由于M淬火后表面为拉应力，在磨加工时磨削应力的叠加使整体应力水平提高，易形成磨削裂纹，造成批量废品。而BL淬火时，由于BL组织比M组织韧性好得多，同时表面形成高达-400～-500MPa的压应力，极大地减小了淬火裂纹倾向[19]；在磨加工时表面压应力抵消了部分磨削应力，使整体应力水平下降，大大减少了磨削裂纹。

　　(4)轴承使用寿命提高:对于承受大冲击载荷的铁路、轧机轴承等，经M淬火后使用时主要失效形式为：装配时内套开裂，使用过程中受冲击外圈挡边掉块、内圈碎裂，而等温淬火轴承由于冲击韧性好、表面压应力，无论装配时内套开裂，还是使用过程中外套挡边掉块、内套碎裂倾向性大大减小，且可降低滚子的边缘应力集中。因此，经等温淬火后比M淬火后平均寿命及可靠性提高。

　3.2贝氏体等温淬火

　　3.2.1贝氏体淬火的组织与力学性能

　　高碳铬轴承钢经下贝氏体淬火后，其组织由下贝氏体、马氏体和残余碳化物组成。其中贝氏体为不规则相交的条片，条片为碳过饱和的α结构，其上分布着与片的长轴成55~60°的粒状或短杆状的碳化物，空间形态为凸透镜状，亚结构为位错缠结，未发现有孪晶亚结构。贝氏体的数量及形态因工艺条件不同而各异。随淬火温度的升高，贝氏体条变长；等温温度升高，贝氏体条变宽，碳化物颗粒变大，且贝氏体条之间的相交的角度变小，逐趋向于平行排列，形成类似与上贝氏体的结构；贝氏体转变是一个与等温转变时间有关的过程，等温淬火后的贝氏体量随等温时间的延长而增加[5,19]。

　　高碳铬轴承钢下贝氏体组织能提高钢的比例极限、屈服强度、抗弯强度和断面收缩率，与淬回火马氏体组织相比，具有更高的冲击韧性、断裂韧性及尺寸稳定性，表面应力状态为压应力。

　　高的门坎值ΔKth和低的裂纹扩展速度da/dN则代表贝氏体组织不易萌生裂纹，已有的裂纹或新萌生的裂纹也不易扩展[2,19,20]。

　　一般认为,全贝氏体或马/贝复合组织的耐磨性和接触疲劳性能低于淬火低温回火马氏体，与相近温度回火的马氏体组织的耐磨性和接触疲劳性能相近或略高。但润滑不良条件下(如煤浆或水这类介质)，全BL组织呈现出明显的优越性，具有比低温回火的M组织还要高的接触疲劳寿命，如水润滑时全BL组织的L10=168h，回火M组织的L10=52h[21]。

　SKF公司把高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火工艺主要应用于铁路轴承、轧机轴承以及在特殊工况下使用的轴承，同时开发了适合于贝氏体淬火的钢种(SKF24、SKF25、100Mo7)[19]。其淬火时采用较长的等温时间，淬后得到全下贝氏体组织。近来SKF又研制出一种新钢种775V[22]，并通过特殊的等温淬火得到更均匀的下贝氏体，淬后硬度增加的同时其韧性比常规等温淬火提高60%，耐磨性提高了3倍，处理的套圈壁厚超过100mm。部分等温后得到M/BL复合组织的性能尚有争议，如BL的含量多少为最佳等。即使有一最佳含量，在生产实际中如何控制，且复合组织在等温后还需进行一次附加回火，增加了生产成本。FAG公司主要采用贝氏体分级淬火工艺，其具体的工艺状况不详.

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　　7轴承热处理装备

　　7.1退火设备

　　工业发达国家早在20世纪六七十年代全面推广推杆式和辊底式等温球化退火炉，缩短退火周期，节约能源，提高退火质量。随着轴承零件加工技术的发展，精密锻造及精密辗扩(冷辗)工艺的采用，零件毛坯的加工精度越来越高，逐步推广少无车削工艺，由此带来了对保护气氛退火的需求。工业发达国家已普遍采用保护气氛退火，以减少退火后的机加工量，提高加工效率，节材节能，降低成本。

　　7.2常规马氏体淬火的工装设备

　　传统的加热设备是不带保护气氛的箱式炉、盐浴炉或井式炉，近几十年来，马氏体淬火的工装设备发展主要集中在以下几个方面：

　　(1)自动化生产线

　　目前，国外采用的自动生产线按其结构(或工件在炉中的运动方式)可分为：有马弗网带炉和无马弗网带炉、铸链炉、辊底炉、滚筒炉系列生产线，从上料、前清洗、保护气氛(或可控气氛)下加热、淬火、后清洗(有时还进行二次深冷)及回火均自动完成。自动化程度及控制精度高，处理后工件的质量均匀，有些生产线还配有在线检测设备对处理后的工件进行变形或质量检测与控制，整条热处理生产线可作为轴承自动生产线的一部分使用。不同的热处理生产线根据其结构特点适用于不同类型和尺寸轴承零件的热处理，如网带炉适用于中小型轴承套圈；辊底炉配有自动升降淬火装置，适用于尺寸较大的轴承零件；滚筒炉适用于滚动体及小型套圈。

　　(2)多用炉

　　多用炉把可控气氛加热和保护气氛下淬火结合为一体，完成工件的无氧化淬火工艺过程，主要适用于小批量多品种的轴承零件热处理。

　　(3)感应加热淬回火设备

　　感应加热具有加热速度快、节能等优点，处理后的工件具有一些常规加热所没有的性能。设备体积小，易于集成到轴承生产线中，实现自动化生产。

　　(4)真空炉

　　真空状态下加热可减少或避免工件的氧化，配合高压气淬可控制工件的冷却及变形，避免了油淬带来的环境污染问题，实现清洁热处理，另外，真空热处理后，工件的显微组织更加细小均匀，表面与心部组织一致，硬度均匀，有利于轴承疲劳寿命的提高。

　　(5)淬火冷却介质及装备

　　淬火介质可分为三大类：油基、水基和气体淬火介质。油基淬火介质是最常用的淬火介质。普通的淬火油是N32或N15机械油，为提高其冷却性能、抗老化性能、光亮性能、高温性能等分别加入催冷剂、清洗剂、光亮剂、抗氧化剂，形成了快速油、快速光亮油、高温分级等温油等系列淬火油以应用于不同尺寸和要求的轴承零件的淬火，另外还有低挥发性的真空淬火油。油基淬火介质的缺点是淬火过程中产生油烟造成空气污染、在随后的清洗过程中造成水污染。

　　水基淬火介质是由有机聚合物、抗腐蚀剂和其他添加剂组成的水溶液。通过改变有机聚合物的类型和浓度可得到不同的冷却特性以适合于不同轴承零件的淬火冷却要求，在淬火冷却过程中，有机物附着在零件表面可减少零件淬火开裂的危险性，且不产生油烟，清洗方便，无污染，是淬火介质的发展方向。其不足是抗老化性能不如油基淬火介质，需对溶液经常进行测试，定期添加有机物溶液以保证其冷却性能。

　　气体淬火是采用惰性气体为介质(常用的氮气)，把压缩气体通过特殊设计的喷嘴喷射到工件表面实现工件的淬火冷却。通过调节气体的压力和喷嘴的结构可以控制冷却特性和变形，如Tinscher等人的研究[11]表明：当氮气的流速达到100m/s时，其冷却特性与油相近，当对工件的表面的光亮度没有特殊的要求时，可采用压缩空气作为淬火介质，淬火时表面形成的3~5μm的氧化层可通过以后的磨加工去除掉。气体淬火比水基淬火更洁净，且成本更低，其关键技术是喷嘴的结构设计。

　　淬火冷却装备是除淬火介质外影响工件淬火效果的另一大因素。国外对常用的淬火油槽实行多参数控制，如油温、油的冷却特性、油的循环与搅拌的方向及速度、工件入油的方式等，以求得到最佳的淬火组织与性能，同时把变形减小到最小程度。日本NSK等著名轴承公司对淬火油进行定期或在线检测，根据检测结果添加所需的添加剂或更新淬火油；另一方面，对淬火后工件的变形进行在线检测，把变形超差的工件自动分检出去，进行矫正后再进入下道工序，可大大减小工件的磨加工留量。另外，油槽中淬火介质的冷却逐步由水循环冷却改为全风冷，利用空气作为冷却介质节省大量的水资源。

　　(6)清洗设备

　　清洗通常是油淬后的必备工序。连续生产线所用的清洗设备一般完成热皂水浸泡、清水喷淋、热风烘干等过程，并带有油水分离装置。先进的清洗设备中，在烘干前还加有二次冷却装置(配有制冷设备，温度在5~10℃之间可调)，以减少残余奥氏体的含量，提高尺寸稳定性。

　　真空清洗是近年来发展起来的清洗设备。其利用淬火油等挥发性液体减压后沸点下降和油、水、水蒸气等有机液一起加热其沸点亦下降的原理进行清洗；另外，使用特殊的气、液混合泵产生微小的空气泡混入清洗液中，利用微气泡在工件表面破裂时产生的爆破力破坏污渍和工件的结合力，从而进一步提高真空清洗的效果。在前室清洗后，进入后真空室，通过抽真空将残存的油和水蒸发出来并进行真空快速干燥。该类清洗设备的优点是：清洗效果好，尤其是对结构复杂的零件，清洗效果更为显著，清洗后工件表面光亮；安全、清洁，清洗液为清水，不加对环境有害的氯化物和石油类溶剂；自动化程度高，且可利用清洗加热替代低温回火，节省回火费用。

　　7.3贝氏体等温淬火装备

　　根据轴承加工的特点，所使用的设备主要有两大类：自动生产线和周期炉。

　　(1)自动生产线：品种少、批量大的轴承适合自动化生产，如铁路轴承的生产多使用自动生产线。自动生产线主要由保护气氛加热炉和等温淬火槽组成，其中等温淬火部分所用设备按运送工件的动作又可分为三类：转底、推盘及输送带式。由爱协林公司开发的转底、推盘式等温淬火设备是把转底或推盘机构置于等温盐浴中，工件按一定的节拍进出，记忆控制顺序出料，动作由PLC程序控制，该类设备自动化程度高，投资大；由沙菲公司开发的输送带式等温淬火自动线与目前普遍使用的网带式保护气氛淬火自动线结构原理相似，只是所用淬火介质为盐浴，这类设备一般只适用于小尺寸的零件。

　　(2)周期式等温淬火设备：轧机轴承由于品种多、批量小，中小型轧机轴承生产厂家多采用箱式炉+淬火冷却槽+等温槽+清洗槽，也有采用箱式炉+多个等温槽。该配置投资少，适用性强，但劳动强度大，安全性差。易普森公司把多用炉和贝氏体淬火等温结合为一体,避免了由加热设备到等温淬火之间的氧化,且等温采用空气炉,配一套残盐回收系统,避免了残盐的环境污染。除此之外，可利用多用炉的特点进行小批量多品种轴承零件的处理，克服了一般自动等温设备的尺寸限制。目前，在贝氏体等温淬火大力推广之际，该设备具有很大的推广价值。

　　7.4保护气氛及控制

　　随着对工件淬火后表面质量要求的提高，保护(可控)气氛加热越来越普及，包括退火在内的热处理均采用保护(或可控)气氛加热。20世纪70年代，主要采用吸热式气氛。吸热式气氛是原料气和空气的混合气体在催化剂的作用下部分反应形成一种含18～23%CO、37～42%H2、余量N2的保护气氛。80年代，国际能源危机给世界经济以巨大冲击，氮基气氛应运而生，氮-甲醇气氛的组份与吸热式气氛相近，以氮-甲醇为代表的氮基气氛得到广泛推广。90年代，出现了把空气和碳氢化合物直接通入高于800°C炉膛内的产气方法，即直生式气氛。通过研究发现，这种含有高CH4成分的气氛，虽然其气体反应达不到类似于吸热式气氛的平衡程度，但其碳的传输能力还是由气氛中CO与H2的含量来控制，用氧探头结合CO2分析仪进行碳势控制是可以实现的。直生式气氛的主要优点是大量节省了原料气消耗量，据统计这种气氛无论用在周期式气氛炉还是连续性气氛炉，其原料气消耗节省费用70%左右。今天，全球约有300多台套气氛炉使用这种气氛进行渗碳、碳氮共渗、保护气氛淬火等多种热处理。

　　近几年的实际应用表明，氧探头的使用寿命是不定的，氧探头信号的逐步漂移是固定电解质的典型缺陷所致。由于这种漂移主要受炉子运行工况的影响，而且漂移的开始及大幅度的漂移是不可预见的，所以由氧探头测量的碳势与实际值之间差异也是不可预见的。因此，人们定期校验其测量精度，例如，一个星期一次，用钢箔定碳片来检测氧探头信号是否失真，这真是一个麻烦的工作，不利于炉子实现全自动化，有时甚至会影响正常生产。鉴于上述原因，Ipsen开发了一个双重测量系统。