机床坐标系的原点为机械原点，是X、Y、Z三个坐标轴平面的交点。机械原点在机床制造出来时就已确定，不能随意改变。加工中心加工零件时，必须确定工件坐标系，工件坐标系是以机械原点为参考点建立的，机床进行原点复归后，找到机械原点，因此原点复归的精度直接影响工件的定位精度。基于此，本文笔者阐述了加工中心机械原点偏移和电气原点偏移的原因，列举一些实例，提出了相应的解决方法，以期能为以后的实际工作起到一定的借鉴作用。

　　（3）电磁干扰a.电源有干扰。交流供电电源受邻近大功率用电设备启制动影响，造成电源电压波动，以及电器开关通断电时由电火花产生的高频电磁干扰。其中一部分直接通过电源装置本身的供电线路进入内部电子线路，引起控制失常；另一部分通过电磁感应从缺乏屏蔽隔离措施的一些控制信号耦合到控制系统中，造成误动作。b.系统信号的干扰。机床接地中要求数控系统信号地、功率地、强电地、机床地等连接到公共接地点上，总公共接地点必须与大地接触良好。如果屏蔽地连接不良，电子元器件相互之间通过公共的导线阻抗，信号产生畸变或交叉干扰。c.各工作部件间的干扰。如轴编码器的信号线和电源电缆靠得太近易受电磁干扰产生错误信号。
三、电气原点偏移的解决方法
（1）电气原点偏离一个栅点间隔的解决方法a.调整挡块安装位置，使原点磁场离开的位置在栅点的中心。b.设定栅点掩蔽量，在栅点掩蔽的位置有栅点时，此点被忽略，相当于碰块延长，延长量为栅点掩蔽量，设定原点碰块离开的位置在栅点的中心。确定原点碰块离开的位置是否在栅点的中心位置，可在机床原点复归后，从伺服画面读出栅格量的值，若该值为丝杠螺距的一半左右即可。若差得太多，反复调整栅点掩蔽量，机床原点复归后，直到读出栅格量的值为丝杠螺距的一半左右。
（2）电气原点的随机误差的解决方法电气原点随机偏差的原因都是电气元器件不能正常工作所致，排除了异常情况，就可解决电气原点的随机偏差。对于伺服进给系统位移误差：检查轴编码器和数控系统主控制板，不良时更换；检查轴编码器的电源电压，使其正常工作。对于接口误差：检查连接电缆是否接触不良，使其正常工作。对于干扰：采用抗干扰的电源，如交流电源滤波器；减少系统信号的干扰，如机床屏蔽地接触不良；减少各工作部件间的干扰，如轴编码器的信号线和电源电缆不要靠得太近；尽量避免强电信号对弱电信号的干扰，在两种信号线的布局、走向上应加以区别，可分别独立配线、相互间隔一定距离。
结束语
总而言之，在对工件进行机械加工的过程中，由于工件材质、形状和加工区域等因素的不一致，坐标系和坐标原点的建立和确定往往存在一定的难度，而且在大批量的生产加工中，由于工件夹位置漂移的不可避免性，使得重复加工的精度无法达到统一，所以我们必须要在以后的实际工作中进一步强化对加工中心原点偏移的控制。